Ein Turbo für die Prozessoptimierung
Am Beispiel der Produktion von Turboladerwellen lässt sich zeigen, wie durch die Optimierung der Produktionsprozesse erheblich Material und Energie eingespart werden können.
Die gängige Produktion einer Turboladewelle sieht vor, dass aus einem stangenförmigen Stahlrohling durch Reduktion des Durchmessers mit Hilfe einer Drehmaschine die Welle hergestellt wird. Beim Drehen fallen große Abfallmengen an.
Im optimierten Verfahren wird der Rohling mittels einer Kaltumformung im vorgesehen Abschnitt im Durchmesser vermindert. Dadurch wird der größte Durchmesser des Ausgangsrohlings deutlich reduziert und das Drehen glättet nur noch die Oberfläche in einem kurzen Wellenabschnitt.
Die Energie- und Materialeinsparung des optimierten Verfahrens lässt sich messen und die Zahlen sind beeindruckend. Bei einer Jahresproduktion von 1,3 Millionen Turboladerwellen ergibt sich zunächst eine absolute jährliche Einsparung von ca. 120 Tonnen Rohmaterial. Die Änderung des Produktionsprozesses verringerte den Strombedarf etwa 601 Megawattstunden. Darüber hinaus wurden 1.260 Liter Kühlschmierstoff für die Drehmaschine eingespart.
Durch diese Optimierung wird über die gesamte Verarbeitungskette, die die Produktion des Rohstahls einschließt, eine CO2-Einsparung von ca. 670 Tonnen pro Jahr erreicht.
Wo stecken in Ihrer Produktion Optimierungspotenziale, die das Zeug dazu haben, auch den Energieverbrauch zu senken?
